隨著自動(dòng)化與智能化技術(shù)的發(fā)展，如何將這些環(huán)節(jié)從人力的制約中解放出來(lái)，使其不受外界干擾，始終平穩(wěn)運(yùn)行?
智能制造是未來(lái)發(fā)展方向，在自動(dòng)化、信息化、數(shù)字化基礎(chǔ)上逐步實(shí)現(xiàn)智能制造。智能制造的基礎(chǔ)是自動(dòng)化、數(shù)字化、信息化，把自動(dòng)化作為實(shí)現(xiàn)智能化的抓手。在充分自動(dòng)化前提下，運(yùn)用物聯(lián)網(wǎng)/互聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)，讓工廠內(nèi)所有資源相互連接，通過(guò)云計(jì)算/大數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)動(dòng)態(tài)調(diào)配，高質(zhì)、高效地滿(mǎn)足不同客戶(hù)大規(guī)模定制生產(chǎn)的需求。
同時(shí)隨著光伏組件越來(lái)越大，電站應(yīng)用條件更加復(fù)雜，人工成本逐年增加，光伏全產(chǎn)業(yè)的自動(dòng)化提升對(duì)這些環(huán)節(jié)也有非常積極的意義。
筆者特綜合整個(gè)光伏產(chǎn)業(yè)鏈的各個(gè)環(huán)節(jié)，盤(pán)點(diǎn)光伏自動(dòng)化與智能化的發(fā)展。
智能制造
離無(wú)人工廠只剩一步
經(jīng)過(guò)十余年的發(fā)展。光伏組件全產(chǎn)業(yè)鏈的自動(dòng)化生產(chǎn)已經(jīng)發(fā)展的較為成熟。
光伏制造的精密性和自動(dòng)化程度在整個(gè)工業(yè)領(lǐng)域排名都比較靠前。去年在科創(chuàng)板上市的AI技術(shù)公司，從事高精度機(jī)器視覺(jué)的天準(zhǔn)科技由于其設(shè)備的特殊性覆蓋多個(gè)產(chǎn)業(yè)，其董事長(zhǎng)徐一華指出，目前光伏與手機(jī)、汽車(chē)、半導(dǎo)體等產(chǎn)業(yè)并列，是為數(shù)不多將機(jī)器視覺(jué)用于生產(chǎn)線而非只停留在實(shí)驗(yàn)室的行業(yè)。
愛(ài)旭、通威兩大電池巨頭建立了自動(dòng)化程度非常高的電池生產(chǎn)線，在保證高品質(zhì)的同時(shí)，也提升良率，降低成本，助力兩家樹(shù)立了業(yè)內(nèi)的領(lǐng)先地位。
組件廠家中最早提出“黑燈工廠”概念的是協(xié)鑫集成，2017年在張家港建成了業(yè)內(nèi)第一個(gè)全自動(dòng)生產(chǎn)線，只需要兩名工程師在廠區(qū)外監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行情況。但組件環(huán)節(jié)需要經(jīng)常調(diào)整產(chǎn)品，同時(shí)進(jìn)行技術(shù)改造，所以企業(yè)常選擇“自動(dòng)化+人工”的模式。
而隨著光伏電池效率越來(lái)越高，產(chǎn)業(yè)向著半導(dǎo)體化邁進(jìn)，自動(dòng)化程度隨之提升。以中環(huán)股份內(nèi)蒙生產(chǎn)210大硅片的工廠就采用了相關(guān)工藝。
在逆變器制造環(huán)節(jié)中，還需要人工裝配，目前無(wú)法做到完全的自動(dòng)化安裝，但自動(dòng)化程度尤其是各家組串式逆變器的自動(dòng)化程度相對(duì)更高，其中華為在智能制造方面，堪稱(chēng)業(yè)內(nèi)表率。
智能社會(huì)萬(wàn)物感知、萬(wàn)物智能和萬(wàn)物互聯(lián)，機(jī)器人也可以像真人一樣溝通。自動(dòng)化解放了人手，智能化會(huì)解放人腦，工業(yè)4.0和數(shù)字化/智能制造可能會(huì)深刻改變未來(lái)的商業(yè)模式、供應(yīng)模式、制造模式和生產(chǎn)方式。自動(dòng)化/數(shù)字化/智能工廠內(nèi)，關(guān)鍵資源都相互連接，可以動(dòng)態(tài)靈活調(diào)配，通過(guò)“人與物”的相互協(xié)同、“物與物”的相互通訊，達(dá)到“人與物”的最佳配置和最優(yōu)配合。
華為的生產(chǎn)工藝過(guò)程是多級(jí)物聯(lián)的，高度自動(dòng)化、部分智能化。生產(chǎn)工藝流要實(shí)現(xiàn)精益一個(gè)流/有綜合成本競(jìng)爭(zhēng)力的高度自動(dòng)化生產(chǎn)，關(guān)鍵資源盡可能100%互聯(lián)，生產(chǎn)設(shè)備智能診斷和預(yù)防性維護(hù)，資源動(dòng)態(tài)調(diào)配。結(jié)合德國(guó)“高質(zhì)量/高性能/高度自動(dòng)化”和日本“小型/低成本/一個(gè)流自動(dòng)化”之長(zhǎng)，把這些都融入到華為的大生產(chǎn)體系架構(gòu)中，以有綜合競(jìng)爭(zhēng)力的成本實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量、高度自動(dòng)化和部分智能化生產(chǎn)。
在華為的生產(chǎn)車(chē)間，原材料都是自動(dòng)分揀、自動(dòng)配送，然后自動(dòng)檢測(cè)、自動(dòng)組裝、自動(dòng)測(cè)試和自動(dòng)包裝，一個(gè)流自動(dòng)化不間斷生產(chǎn)。人的工作就是設(shè)計(jì)機(jī)器、管理機(jī)器、維護(hù)機(jī)器，鍵盤(pán)敲一下就可以集中調(diào)用機(jī)器人、控制機(jī)械手工作。這樣，生產(chǎn)線/生產(chǎn)系統(tǒng)的研發(fā)、維護(hù)和生命周期管理將成為越來(lái)越重要的工作，要不斷將人的經(jīng)驗(yàn)變成數(shù)字化的管理平臺(tái)和工業(yè)控制軟件，不斷迭代優(yōu)化和刷新，機(jī)器人出問(wèn)題了、系統(tǒng)出問(wèn)題了，馬上能夠恢復(fù)，零部件的壽命到來(lái)之前也能夠智能預(yù)防性維護(hù)。
智能逆變器使用高度的自動(dòng)化測(cè)試和生產(chǎn)，依托華為強(qiáng)大的制造平臺(tái)，快速滿(mǎn)足客戶(hù)的發(fā)貨需求，產(chǎn)能柔性擴(kuò)充，單板制造環(huán)節(jié)，每條SMT生產(chǎn)線可在5分鐘之內(nèi)完成產(chǎn)品生產(chǎn)切換。華為制造嚴(yán)格的質(zhì)量管控，貫穿整個(gè)逆變器的生產(chǎn)全流程。在西門(mén)子顧問(wèn)的指導(dǎo)下建立的6希格瑪質(zhì)量管理體系，不良率小于百萬(wàn)分之四。在華為的自動(dòng)測(cè)試平臺(tái)上，每一臺(tái)逆變器都經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的檢驗(yàn)，確保每臺(tái)逆變器都是精品。
華為松山湖自動(dòng)物流中心于2012年10月建成并投入使用，是一個(gè)集原材料的接收、存儲(chǔ)、揀選、齊套、配送功能于一體的現(xiàn)代化物流中心,已實(shí)現(xiàn)無(wú)人化，全自動(dòng)化。
從目前光伏產(chǎn)業(yè)自動(dòng)化發(fā)展以及未來(lái)進(jìn)一步提升的方向來(lái)看，光伏制造的自動(dòng)化技術(shù)目前處于一個(gè)很好的平衡點(diǎn)：可以實(shí)現(xiàn)完全的自動(dòng)化生產(chǎn)，但出于成本和技術(shù)變革的考慮，并不急于求成。
自動(dòng)化安裝
組件尺寸增大推動(dòng)多項(xiàng)技術(shù)發(fā)展
2019年8月初，隆基在業(yè)內(nèi)率先推出166mm硅片，拉開(kāi)了硅片尺寸進(jìn)一步升級(jí)的序幕。8月16日中環(huán)股份宣布210mm硅片研發(fā)成功，東方日升與天合光能等組件巨頭紛紛響應(yīng)。而在2020年5月上旬，晶澳、晶科、隆基三家企業(yè)宣布推出“18x”組件，72片功率最高達(dá)535W，78片組件功率高達(dá)580W?？梢哉f(shuō)，大尺寸組件已是大勢(shì)所趨。
大組件可以節(jié)約土地，減少人工，但過(guò)大的組件尺寸也會(huì)對(duì)下游安裝帶來(lái)影響，尤其是雙面發(fā)電組件日漸成為主流，進(jìn)一步加大組件重量。
目前大尺寸組件解決重量問(wèn)題主要從三個(gè)方面：
目前快遞行業(yè)已經(jīng)開(kāi)始用機(jī)械骨骼，可以很輕松的搬起超過(guò)50kg的物體上樓。早在三年前，京東就已經(jīng)開(kāi)始嘗試在一線物流車(chē)間配置外骨骼系統(tǒng)。以大同三峽領(lǐng)跑者項(xiàng)目為例，由于地處山坡，條件惡劣，須先用汽車(chē)把組件運(yùn)輸?shù)缴巾敽螅?再由工人背到場(chǎng)地。未來(lái)外骨骼技術(shù)可以很好的適應(yīng)這種復(fù)雜地形項(xiàng)目的需求。
另外一種是適合于平地作業(yè)的自動(dòng)化安裝機(jī)器，目前FirstSolar已經(jīng)測(cè)試了的自動(dòng)化安裝設(shè)備，替代人力搬運(yùn)安裝光伏自建，技術(shù)與汽車(chē)裝備線類(lèi)似，可以在光伏安裝現(xiàn)場(chǎng)沿支架移動(dòng)完成安裝，并可以裝上汽車(chē)轉(zhuǎn)移施工場(chǎng)地。
智能運(yùn)維
無(wú)人值守是必然趨勢(shì)
智能運(yùn)維可以分為智能管理系統(tǒng)與自動(dòng)化工具。
其中自動(dòng)化系統(tǒng)，在華為、丹佛斯等企業(yè)率先在業(yè)內(nèi)使用組串式逆變器后，光伏電站有了智能化基礎(chǔ)。為什么是組串逆變器，才能實(shí)現(xiàn)智能化?因?yàn)榻M串逆變器，才能實(shí)現(xiàn)數(shù)字化的精細(xì)化管理，精細(xì)到每個(gè)組串。數(shù)字化程度越高，智能化就更容易實(shí)現(xiàn)。
目前智能管理系統(tǒng)由“智能化設(shè)備+智能云平臺(tái)+決策與運(yùn)維系統(tǒng)”組成。以華為智能光伏為例，以智能組串逆變器、無(wú)線專(zhuān)網(wǎng)通信、FusionSolar智能云平臺(tái)為基礎(chǔ)，搭載IV曲線檢測(cè)、智能并網(wǎng)算法等技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)于光伏電站狀態(tài)的全面掌握，最大程度節(jié)約人手，提高運(yùn)維效率50%以上。同時(shí)IV曲線等智能檢測(cè)工具結(jié)合大數(shù)據(jù)分析，對(duì)于光伏電站零部件質(zhì)量提升也有指導(dǎo)意義，在未來(lái)，多種智能手段并舉將讓光伏場(chǎng)站可做到“長(zhǎng)期近零值守，中短期無(wú)人值守”的程度。疫情是一面鏡子，照出了數(shù)字世界的優(yōu)勢(shì)和強(qiáng)勢(shì)發(fā)展?jié)摿ΑＪ芤嬗谌斯ぶ悄芗拔锫?lián)網(wǎng)技術(shù)，智能世界將給人類(lèi)帶來(lái)更便捷的體驗(yàn)。通過(guò)集成海量的專(zhuān)家經(jīng)驗(yàn)和不斷的自學(xué)習(xí)，AI將很大程度上代替運(yùn)維專(zhuān)家進(jìn)行診斷決策;無(wú)人機(jī)巡檢，機(jī)器人自動(dòng)操作維護(hù)，將處理高危險(xiǎn)、高重復(fù)性和高精度的海量運(yùn)維工作，不用休息，也不會(huì)犯錯(cuò)，極大提高電站生產(chǎn)力和安全性，光伏電站將全面實(shí)現(xiàn)無(wú)人化。
自動(dòng)化工具主要是自動(dòng)化清洗和自動(dòng)化巡檢。早期清洗脫離不了人工，即使后面采用的清洗車(chē)或者分體式清洗機(jī)器人，也仍然需要人工輔助，目前業(yè)內(nèi)越來(lái)越傾向于使用清掃機(jī)器人來(lái)進(jìn)行更高效和智能化的清掃。尤其是在屋頂這樣難以攀爬的項(xiàng)目，以及灰塵較大的項(xiàng)目，效益提升尤為明顯。
而無(wú)人機(jī)自動(dòng)巡檢都在紅外熱成像設(shè)備檢測(cè)光伏電站熱斑等故障已經(jīng)得到了業(yè)內(nèi)的普遍認(rèn)可，下一階段則可以考慮如何用“光伏+無(wú)線充電”裝置，實(shí)現(xiàn)無(wú)人機(jī)的自主充電。
智能化運(yùn)維的終極目標(biāo)，就是將運(yùn)維人員從繁瑣的工作中解放出來(lái)，提高整體運(yùn)維效率，降低運(yùn)維成本，實(shí)現(xiàn)業(yè)務(wù)系統(tǒng)的高可用性。未來(lái)運(yùn)維領(lǐng)域需要突破的防線，“無(wú)人化”讓夢(mèng)想照進(jìn)現(xiàn)實(shí)。現(xiàn)在運(yùn)維這個(gè)領(lǐng)域中最大的挑戰(zhàn)仍然是，能不能真正的走向無(wú)人化，整個(gè)過(guò)程中是完全沒(méi)有人的。從目前來(lái)看，要做到無(wú)人化最重要的是質(zhì)量問(wèn)題，質(zhì)量做得不夠好是沒(méi)有辦法無(wú)人化的。因此，不管逆變器還是組件，實(shí)現(xiàn)無(wú)人化，質(zhì)量是第一，要有免維護(hù)、高可靠特性。
